LSC
Low Spatter Control
Der LSC-Prozess: Spritzer vermeiden - Nacharbeit reduzieren
Außergewöhnliche Schweißergebnisse benötigen innovative Lösungen: Der LSC-Prozess sorgt mit seinen Eigenschaften für hohe Lichtbogenstabilität und geringe Spritzerbildung.
Für maximale Stabilität: Besonders im Kurzlichtbogen spieltder LSC-Prozess seine Vorteile optimal aus. Dieser Prozess basiert auf einer frühzeitigen Erkennung der Kurzschlussereignisse und ermöglicht eine sanfte Wiederzündung des Lichtbogens bei niedrigem Stromniveau. Dies verleiht dem Schweißprozess maximale Stabilität.
Unsere High-End-Schweißsysteme TPS/i und iWave erfassen Prozesszustände im Kurzschluss in Hochgeschwindigkeit und können somit entsprechend darauf reagieren. In Verbindung mit dem Einbrandstabilisator erzielen Anwenderinnen und Anwender außergewöhnlich stabile Ergebnisse.
Ihre Vorteile
Bis zu 75 % weniger Spritzer *
/ Reduktion der Nacharbeit
/ Geringerer Verbrauch an Schweißzusatz
/ Weniger Ausschuss
/ Geringerer Reinigungsaufwand und Einsparung bei Verschleißteilen
Bis zu 4,5x schneller schweißen**
/ Sehr gut geeignet für Schweißanwendungen in Zwangslagen
/ Schweißen in fallender Position wird durch die Eigenschaften von LSC bestens unterstützt
/ Der druckvolle Lichtbogen gewährleistet optimale Wurzelerfassung in Überkopfpositionen
Hohe Prozessstabilität mit LSC Advanced
/ Mit LSC Advanced auch bei langen Schlauchpaketen spritzerarm schweißen
/ Verbesserte Prozessstabilität im Bereich des Übergangslichtbogens
/ Keine zusätzliche Sensorleitung nötig
* im Vergleich zum Standardlichtbogen bei 6m/min Drahtvorschub, 5 mm unlegiertem Stahl
**im Vergleich zum WIG-Wurzelschweißen
Downloads
Schweißen mit LSC im Kurzlichtbogen
Vergleich Standard-Kurzlichtbogen zu LSC-Kurzlichtbogen
Das LSC-Prinzip der sanften Wiederzündung stellt einen wesentlichen Unterschied zum Standardkurzlichtbogen dar. Hervorgerufen wird dieses Prinzip, indem der Kurzschluss auf niedrigem Stromniveau aufgelöst wird. Das wiederum führt zu einem stabilen Schweißprozesss.
Standard-Kurzlichtbogen
Mit dem geregelten Standardlichtbogen lassen sich bereits hervorragende Ergebnisse erzielen. Aber warum mit dem Standard zufrieden geben, wenn nahezu spritzerfreies Schweißen möglich ist?
LSC-Kurzlichtbogen
Die digital resonante Intelligenz reagiert optimal auf Spannungs schwankungen und gewährleistet dadurch einen kompromisslos stabilen Lichtbogen.
Die Vorteile
- bis zu 75 % weniger Spritzer
- Verringerung der Nacharbeit
- Weniger Ausschuss
Die passende Charakteristik für jede Anwendung
Universal
Zeitsparende einfache Schweißeinstellungen
Für Standardanwendungen – mit leicht kontrollierbarem Lichtbogen
Root
Druckvoller Lichtbogenmit guter Spaltüberbrückung
Ermöglicht ein faches Wurzelschweißen – auch beim Positionsschweißen im Kurzlichtbogenbereich
Galvanized
Für das Schweißen von verzinkten Blechteilen entwickelt
Geringere Zinkporengefahr und reduzierter Zinkabbrand
Braze
Charakteristik für das MIG/MAG-Löten
Hohe Lötgeschwindigkeit, sichere Benetzung und gutes Ausfließendes Lötwerkstoffs im Kurzlichtbogenbereich
Wurzelschweißen
Bisher musste die Wurzel im konventionellen Kurzlichtbogen in der Regel steigend verschweißt werden.
In fallender Position bestand die Gefahr von Bindefehlern aufgrund des geringen Lichtbogendrucks und dem damit einhergehenden Vorlaufen des Schmelzbads. Hingegen kann mit der Charakteristik LSC Root – dank des hohen Lichtbogendrucks– nun fallend geschweißt werden. Mit LSC Root Advanced können fallend 25 cm/min realisiert werden.
Ergebnisvergleich Standard-LSC
1) PF - Steigend
2) PG – Fallend
3) PH – Überkopf
Einbrandstabilisator
Konstanter Einbrand mit Einbrandstabilisator
Bei aktiviertem Einbrandstabilisator regelt das Schweißgerät/Schweißsystem anstatt des Schweißstroms den Drahtvorschub nach und sorgt damit für konstanten Einbrand.
Eine zusätzliche Drahtregulierung hält bei Abstandsänderungen des Brenners zum Bauteil Strom und Einbrand konstant. Der Lichtbogen gewinnt somit enorm an Stabilität, der Einbrand ist immer gleich.
Die Vorteile:
/ Verbesserte Schweißqualität
/ Einsparung von Nacharbeit und Zusatzkosten
/ Ideale Unterstützung bei unzureichender Sicht oder Zugänglichkeit = Stickout-Schwankungen werden ausgeglichen.
/ Ideal für Positionsschweißungen
/ Verwendung schmalerer Öffnungswinkel möglich – das spart Schweißzusätzeein.
