Efektywne spawanie TIG bez najmniejszego problemu

Wytrzymały, wszechstronny i do tego waży tylko dziesięć kilogramów: Artis to niezawodny partner przy spawaniu stali nierdzewnej w aplikacjach takich jak poręcze czy baseny, gdzie liczy się estetyka każdej spoiny. Również doskonale sprawdza się w tworzeniu wysokiej klasy połączeń rur oraz w precyzyjnych zastosowaniach, takich jak budowa zbiorników i instalacji przemysłowych. W przypadku tej nowej serii systemów spawania TIG położono nacisk przede wszystkim na przyjazność dla użytkownika, niezawodność i energooszczędność — przy czym warto zaznaczyć, że Artis ma na wyposażeniu wszystkie lubiane przez użytkowników funkcje jego poprzednika, czyli systemu Fronius TransTig.
Przekonujący kompletny pakiet TIG
Łatwe w użyciu pokrętło z przyciskiem oraz przejrzysty podświetlony wyświetlacz znacznie ułatwiają obsługę systemu. Jedenaście najważniejszych parametrów można błyskawicznie wybrać bezpośrednio na ekranie, po czym od razu rozpoczyna się spawanie! Regulowany łuk pulsujący zapewnia nadzwyczaj dobry wygląd spoiny i pokazuje w pełni swoje zalety przede wszystkim w pozycjach wymuszonych i przy bardzo cienkich materiałach. Przy często powtarzanych połączeniach spawanych sprawdza się tryb spawania punktowego: sczepienia punktowe można wykonywać w równomiernych odstępach. Możesz dowolnie ustawić czas pauzy i kontynuować pracę jako spawanie interwałowe. Z kolei funkcja TAC nadaje się idealnie do precyzyjnego sczepiania elementów. Przynosi to oszczędność czasu na poziomie nawet 50% i powoduje, że niemal nie występują przebarwienia — co niewątpliwie podnosi jakość spoin przy późniejszym spawaniu sczepionych elementów na całej długości. .
Poza tym w przypadku całkowicie cyfrowego systemu Artis aktualizacja oprogramowania jest możliwa w każdej chwili. To sprawia, że jest gotowy na przyszłe innowacje i jeszcze elastyczniejszy w użyciu. Poprzez schowane w obudowie złącze USB można również z łatwością odczytać zapisane w systemie informacje.
Efektywne wykorzystanie energii
Technika ukryta we wnętrzu systemu Artis dba o to, aby spawacze mogli całkowicie skupić się na wykonywanej spoinie — zupełnie nie oglądając się na wahania napięcia. Dopracowana technologia inwerterowa wyrównuje niezawodnie do 30% wahań napięcia w sieci i gwarantuje maksymalną moc wyjściową w trakcie spawania. Cztery minuty spawania jednym ciągiem nie stanowią żadnego problemu dla inteligentnie sterowanego zespołu mocy.
Zintegrowana funkcja Power Factor Correction (PFC) zapewnia sinusoidalny prąd wejściowy i efektywnie wykorzystuje dostępną moc. Z sieci zasilającej pobierana jest tylko taka ilość mocy, jaka rzeczywiście jest niezbędna. Oszczędza to energię i poza tym gwarantuje duży zasięg działania. Nawet przy dłuższym przewodzie zasilającym nie ma mowy o stratach mocy. Funkcja poprawia także przydatność generatora i zapewnia ochronę przeciwprzepięciową aż do 400 V.
Funkcje spawania elektrodowego
Tryb impulsowego spawania elektrodowego dostępny w systemie Artis to doskonały sposób na wypełnianie większych rowków, pozwala pracować bez problemu w pozycjach wymuszonych oraz sprawnie spawać w pionie od dołu do góry. Warto podkreślić także doskonały przebieg zajarzenia, przy którym nie dochodzi do przywierania elektrody ani zrywania łuku spawalniczego. Do optymalnego spawania elektrodami celulozowymi służy osobna charakterystyka o wysokim napięciu obwodu otwartego i wysokiej mocy zajarzenia.
Długa żywotność dzięki surowym testom wytrzymałościowym
Wszystkie rozwiązania spawalnicze firmy Fronius są opracowane z myślą o nadzwyczajnej solidności i niezawodności. Na co dzień mają przecież funkcjonować bez zarzutu w najtrudniejszych warunkach, przy każdej pogodzie i bez względu na czynniki środowiskowe. Zanim w ogóle opuszczą fabrykę muszą przejść osiem wymagających testów wytrzymałościowych. Wewnętrzne standardy firmy Fronius są przy tym wyraźnie wyższe niż wymagają tego obowiązujące normy. System spawania Artis zaliczył zatem próbę udarową i spadową, próbę podwyższonej wilgotności i niskich temperatur, przeszedł badanie w mgle solnej, został wystawiony na wstrząsy i poddany działaniu bardzo drobnych opiłków metali, a na koniec został pozostawiony włączony na długi czas — wszystko po to, aby sprawdzić, czy twarda obudowa jest w stanie chronić kryjącą się wewnątrz zaawansowaną technologię przez wiele, wiele lat.